水性防腐涂料在施工過程中產生閃銹的原因一直沒有一個準確的說法。之前有這方面的專家說過，水性涂料的閃銹問題一般是水性涂料在它的干燥過程中會出現銹斑，這個現象主要出現在被腐蝕的界面或新近活化的鋼鐵表面。閃銹的產生可能與鐵化合物的溶解和沉淀有關，閃銹的嚴重程度取決于涂料體系，涂料在低PH時，低溫和高濕度的情況下，延長了水和基材的接觸時間，就容易出現閃銹。水性漆的成膜有個過程，任何一塊金屬都不是絕對純凈與絕對平滑的，由此會產生出一個個的不同電位的小塊，不同電位小塊之間就會有電流產生，金屬氧化由此發生而形成銹斑，即閃銹”。從這些不同的說法可以看出，閃銹的產生是一個電化學過程。由于水性涂料本身是導體，對存在電位差的不同區域間形成電荷遷移通道，這樣腐蝕就在水性涂料成膜過程的短時間內發生，形成了閃銹。很明顯，濕漆膜保持的時間越長，閃銹現象就越嚴重，這樣就可以解釋低溫高濕情況下閃銹現象更為嚴重的原因。事實上，由于閃銹是一種電化學現象，因此排在氫元素前面的活潑金屬，使用水性涂料施工時都將遇到這一問題。我們在對鋼材、鑄鐵、鋁及鋁合金、鍍鋅板等底材的涂裝試驗中發現，易于出現閃銹的情況大致是：鑄鐵>鋁>碳鋼>鍍度鋅板(打磨)>馬口鐵(打磨)>鐵板或鐵絲>鋁合金。
理論和實踐認為，水、氧氣、金屬底材是產生“閃銹”的三個因素。水性漆直接涂覆于金屬底材上，在干燥過程中，水、金屬底材與空氣中的氧氣發生反應，導致金屬底材出現銹蝕，此種情況稱之為“閃銹”。 “閃銹”現象通常發生于水性漆膜干燥固化之前的這段時間，一般認為是一種電化學現象，產生的原因與鐵化合物的溶解和沉淀有關。1、金屬底材、水、氧氣。這三點同時存在是產生閃銹的根本原因，卻也是無法避免的因素。金屬底材宜選擇不易銹的，且盡量不被污染；水以去離子水為好。2、涂料所選用的主體樹脂性能。樹脂是涂料的主體，其離子結構和電導率等性能等會直接影響涂料的閃銹。3、涂料的pH值。pH值對閃銹影響也較為明顯，pH值越高，閃銹的風險相對越低，建議pH>9.5，且務必選用較為穩定的pH調節劑。4、涂料的干燥速度。閃銹一般是在干燥過程中產生的，加快干燥速度，可以有效降低這一過程產生閃銹的風險和程度。5、漆膜厚度、溫濕度、環境風況等都能通過影響涂料的干燥速度影響閃銹。6、防閃銹助劑。合理使用防閃銹助劑可以有效防止閃銹的產生。加速干燥：溫度高、濕度低有利于漆膜干燥，合理的施工溫度為10-35℃，相對濕度40-70%，同時確保工件表面溫度高于露點溫度3℃，施工時，加強現場通風，有利于水分的揮發，促使漆膜干燥。漆膜厚度：漆膜越厚，越容易產生閃銹，因為漆膜厚導致水分揮發速度急劇下降，對于漆膜要求較厚的體系，建議加入適當的成膜助劑，提高水分的揮發速率。避免金屬底材污染：盡量用不易閃銹的底材，并將底材的油、雜質等處理干凈。使用防閃銹劑：合理搭配的防閃銹劑可以有效防止閃銹產生。以上就是水性漆出現閃銹的原因分析和預防措施建議，具體改善方案需要進行針對性的研究、模擬試驗和現場試驗才能有效解決。
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